撰文：Regina Chan 陳慧心

大多數人認為，汽車工廠的使命在新車駛離生產線的一刻便告完成。然而，對現代汽車蔚山工廠（Hyundai Motor Company Ulsan Plant）而言，汽車組裝生產並沒有在廠房內劃上句號，而是一路延伸至遠洋貨輪的甲板，直接連接全球市場。

新車製成品從生產線數步之隔的自家碼頭直接通往世界各地

與全球絕大部分汽車工廠不同，蔚山工廠的新車毋須經由貨車或鐵路運往港口，而是在完成最終品質檢驗後，直接駛往毗鄰廠區的專用出口碼頭，再登上貨輪，展開跨越世界各地的旅程。這套「工廠直達港口」的模式，不僅是全球少有，更成為現代汽車最重要的競爭優勢之一。

蔚山工廠目前每年生產約 140 萬部新車，每日平均完成近 6,000部，17 款車型分別由五座工廠、共十條生產線負責生產，平均每 9.6 秒便有一部新車下線。

真正令蔚山與眾不同的並非龐大的生產規模，而是驚人的物流效率。超過四分之三、超過一百萬部新車專供出口，銷往全球約兩百個市場。生產線與碼頭之間僅數分鐘車程，幾乎每天都有汽車運輸的貨船靠泊或啟航，使蔚山成為全球效率最高的汽車出口樞紐之一。

完成最終檢驗的新車會直接駛往碼頭停放區，按照出口國家、船期、車型及經銷商等資料排列整齊，等待登船。從空中俯瞰，這裡猶如一個無邊際的大型停車場，但實際上更像一套精密運作的物流資料庫，每一個停車位都代表著一筆早已規劃好的出口訂單。

相較於貨櫃運輸需要利用起重機反覆吊裝貨物，汽車運輸船讓每輛新車依靠自身動力直接駛入船艙，省去多次搬運程序，不但降低物流成本，也減少運輸過程中刮損或碰撞的風險，同時大幅提升整體吞吐效率。

現代汽車採用的汽車運輸貨輪（Roll-on/Roll-off）設有 12 層甲板，最高可容納約 6,000 至 8,000 部汽車。不過，為配合汽車重量分佈及航運安全，每次通常只裝載 4,500 至 5,000 部。

裝船時，貨輪尾部會放下引橋連接碼頭，由約 400 名專業駕駛員接力完成裝載。他們其中一半來自蔚山工廠，負責將新車由生產線駛至碼頭；另一半則由物流公司負責，把新車逐一駛入船艙。由於車與車之間往往只相隔數公分，每位駕駛員都必須經過專業訓練，以極高精準度完成裝船工作。

成千上萬的韓國現代汽車集團新車正準備上船

由於碼頭屬於流動式物流中心，而非長期倉庫，現代汽車將生產計劃與船期緊密配合，盡可能縮短新車停放時間。每當一艘貨輪離港，便立即騰出數千個車位，迎接下一批新車抵達，形成近乎無間斷的物流循環。

透過把製造、品質檢驗、物流及出口整合於同一工業園區，現代汽車成功大幅縮短新車由下線至出口的時間，同時降低物流成本、減少運輸損耗，亦提高全球庫存調度效率，成為現代汽車集團重要的競爭優勢。

蔚山港口在韓國汽車工業歷史上同樣具有重要地位。1976 年 7 月，韓國第一款自主量產汽車 Pony 正是從這裡出口，當時僅有五部運往厄瓜多爾，正式揭開韓國汽車出口的新篇章。半個世紀後，蔚山港每天平均出口約 4,500 部新車，而裝滿一艘貨輪大概需要 20 小時。

在這個蔚山港口，不難發現停泊碼頭的大部分貨船印有 Glovis 字樣。這家公司正是總部設於首爾的 Hyundai Glovis，也是現代汽車集團全球物流體系的重要一環，肩負集團新車、汽車零件及各類工業產品的海運、物流與供應鏈管理工作。正因擁有龐大的汽車運輸船隊，現代汽車才能建立由生產線直達全球市場的高效率出口網絡。

Hyundai Glovis Co., Ltd. 成立於 2001 年，是現代汽車集團垂直整合供應鏈競爭力的關鍵之一。雖然以服務現代汽車集團為核心業務，支撐全球出口策略，負責物流、倉儲及海陸運輸，但它同時亦是一家獨立上市公司，業務早已擴展至第三方物流市場，為全球不同產業提供海運及供應鏈管理服務。

（專題報導系列 2 of 3）