撰文：Regina Chan 陳慧心

比亞迪於 2021 年 9 月正式進駐鄭州航空港區，是在中國中部的重要新能源車生產基地。規劃涵蓋新能源乘用車、核心零部件、動力電池、新材料與模具中心等多個項目。這座工廠不僅承擔比亞迪品牌旗下多款新能源型號的量產任務，也成為企業在中原地區佈局的重要支點。

 比亞迪鄭州工廠

位於河南省鄭州航空港經濟綜合實驗區的比亞迪鄭州工廠，不僅是品牌規模最大、製作流程最完整的汽車製造基地，建設與投產速度同樣速度驚人。短短一年半後的 2023 年 4 月 6 日，乘客車項目便完成建設並正式投產，成為中國汽車製造史上少見的「極速落地」典範。

這座超級工廠目前的生產效率，達到每分鐘可下線一部新能源車、每三秒生產一組動力電池（Power Battery），展現比亞迪在汽車製造業的新水平。

BYD 鄭州工廠的四期建設　完整貫通新能源車生態鏈，分為四個主要階段；包括了這次參觀的沖壓以及總裝兩個生產線均屬於第一期發展。

 比亞迪鄭州總裝生產線的最後階段

• 第一期：包含整車四大製造工藝（沖壓、焊接、塗裝、總裝）及車身結構與內飾零件廠。

• 第二期：聚焦關鍵汽車零部件生產，包括動力系統零件、天窗、空調單元與避震器等。

• 第三期：動力電池園區（Power Battery Park），專門生產應用於 Super Hybrid 與 DM 技術車型的短刀片電池（Short Blade Battery）。

• 第四期：新材料與賽道科技園區，整合研發與創新應用。

這種模組化佈局讓比亞迪能夠在同一工廠內，實現研發、生產與測試的閉環運作，從材料到整車的完整生產鏈條均在自有體系中完成。在生產技術上，鄭州工廠採用世界級設備與自研系統融合的雙軌策略。沖壓車間配備三條 2500 噸級生產線，核心設備來自中國頂尖廠家濟南二機（JIER）與瑞士 GUDEL，同時搭配德國 SMT 乾洗系統、KUKA 機械臂卸料系統及 Rexroth 八點式液壓墊。整個沖壓車間採全封閉設計，有效降低噪音（內部 110 分貝、外部僅 85 分貝），並防止粉塵污染。

焊接區域配置近 2000 個自動化機械手臂，品牌包括 KUKA、Nachi 與 Cloos，自動化率超過 98%。焊接車間全面採用比亞迪自研的車身白車身（Body in White）運輸與儲存系統，結合自動傳輸方式，避免轉運過程中產生刮傷或變形。所有生產工序均以高度自動化整合完成，包括點焊、弧焊、塗膠、螺柱焊接、車頂雷射焊、線上沖壓、雕刻與檢測。以 BYD 宋PRO 型號為例，汽車全身包含 5705 個焊點、133.447 公尺密封膠、900 種零部件，展現高密度精密製造的標準化成果。

比亞迪自主開發的多車型柔性共線技術，令鄭州工廠可同時生產六個平台、十二款型號，最大限度發揮產能靈活性。現階段於此生產的型號包括：

• BYD 宋PRO

• BYD 宋 L DM-i

• BYD海獅07

• BYD SHARK

• BYD 海鷗 / DOLPHIN SURF

• DENZA 騰勢 B5 / B8

這次參觀中國汽車生產線，發現品牌如BYD有著強大的垂直整合能力，也象徵中國新能源車產業從製造效率到產品多樣化的全面躍升。

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